Установка для переработки отходов РТИ и полимеров методом низкотемпературного пиролиза.

 

 

Установка может использоваться для переработки любых резинотехнических и полимерных отходов, с целью получения жидких и твердых продуктов пиролиза. Жидкие продукты пиролиза очень схожи по своим свойствам с нефтепродуктам и относятся к синтетическим топливам.   

Описание работы установки

Первоначально установка разогревается с использованием вспомогательного топлива, могут использоваться продукты собственного производства: углеродистый остаток (полукокс), жидко-топливная фракция, пиролизный газ. После выхода на режим (2-3часа) вспомогательное топливо не требуется, запускается газовая горелка, которая работает на неконденсируемом остатке продуктов пиролиза. В результате пиролиза образуется парогазовая смесь, которая под давлением направляется в систему конденсации (подколонок, ректификационная колонна), пройдя очистку, остатки парогазовой смеси сжигаются в жидко-топливной горелке, обеспечивая поддержание процесса. Вследствие конденсации образуется жидко-топливная фракция – синтетическая нефть.

Так как процесс пиролиза – экзотермическая реакция, которая происходит с выделением тепла, – образуются излишки пиролизного газа, схожие по свойствам с газом метаном, они также могут использоваться. Длительность процесса пиролиза составляет 10-11 часов с учетом загрузки в реторту 0,5 т/покрышек. По окончанию процесса, о чем свидетельствуют показании КИП и окончание газовыделения, установка пиролиза открывается и при помощи тельфера происходит выемка реторты, которая герметизируется и устанавливается на охлаждение.

В свою очередь загруженная сырьем реторта устанавливается в освободившуюся установку пиролиза, после чего процесс повторяется. В комплект поставки для одной установки пиролиза предусмотрено 2 реторты, что позволяет эксплуатировать установку круглосуточно.

После полного охлаждения (10-12 часов) углеродистый остаток и металлокорд могут извлекаться из реторты. Далее требуется отделить металлокорд от углеродистого остатка. Возможно механизированное отделение, для этого содержимое реторты пересыпается в сетчатую корзину и устанавливается в грохот. В грохоте происходит отделение углерода от металлокорда, при этом мелкие куски металла в углероде убираются магнитной сепарацией. После грохота мы получаем готовый к дальнейшей переработке технический углерод, а так же чистый металлокорд в корзине.

Для удобства эксплуатации, а также обеспечения непрерывности процесса, в комплект поставки одного реактора входят две реторты.

Полученные в результате переработки продукты подлежат дальнейшей переработке, с целью извлечения дополнительной прибыли.

Ценные продукты, получаемые в процессе переработки:

• Углеродистый остаток (полукокс). По своим свойствам очень близок к коксу, возможно использовать для получения тепловой энергии, а так же в промышленности.
• Жидкие фракции углеводородов, по своему составу, очень идентичны с природной нефтью. Основные составляющие: Дизельная 37%, бензиновая 33%, битумная фракции до 30%.
• Пиролизный газ. Может использоваться для работы мини котельных. При работе одного котла образуется 300 м³ газа, на собственные нужды используется всего лишь 50 м³
• Металлокорд, который может быть реализован в качестве мкталлолома.

ДОСТОИНСТВА ТЕХНОЛОГИИ

1. В результате работы установки отсутствуют вредные выбросы в атмосферу.
2. Удобная и простая загрузка/выгрузка сырья.
3. Автоматизирована система отделения металлолома от углеродистого остатка.
4. Углеродистый остаток пригоден для дальнейшей переработки.
5. Высокий выход жидкой фракции.
6. Разгонка жидко-топливной фракции на составляющие.
7. Надежная конструкция установки.
8. Непрерывный процесс.

Схема переработки